当メディアは第一実業株式会社をスポンサーとしてZenken株式会社が運営しています。
工場の安定稼働を支える設備管理は、いま見直しが求められています。点検や保全の属人化、記録の散在、突発停止による損失など、従来のやり方には限界があります。そこで注目されているのが、情報を一元管理し、予兆保全（予知保全）や省人化を可能にする設備管理システムです。
本記事では代表的なシステムを目的別に整理し、導入を検討する際のポイントを解説します。
設備保全管理システムは、保全業務に関する情報を一元管理するシステムです。CMMSとも呼ばれています。保全計画の作成やスケジュール・進捗管理、点検履歴管理や部品在庫管理機能などを備えています。システムによってはデータの分析も可能です。
設備保全管理システムを導入すると、保全業務の最適化や業務効率化を実現できます。保全に関するデータはシステムで一括管理するため、ペーパーレス化にも寄与します。従来のように、作業日報や報告書を手書きする必要はありません。
設備台帳管理システムは、工場の設備情報を一括管理するためのシステムです。メーカーや型番などの基本情報に加え、マニュアルや設計図を一括管理できます。登録した保全計画に合わせて、点検・部品交換時期が近づいてきた時にアラートを通知するシステムもあります。
設備台帳管理システムは、設備管理業務の負担軽減につながります。各種データを一括管理できるため、必要な情報をスピーディに引き出すことが可能。
また、点検や部品交換の対応漏れを防ぎ、保全計画に沿った対応を実現します。
設備の点検履歴やスケジュール、作業内容などの情報を一元管理するためのシステムです。スマートフォンやタブレットと連携し、現場で点検項目を直接入力・送信できる機能を備えたシステムもあります。
点検管理システムは、設備の点検業務の効率化や生産性向上に寄与します。データを一元管理できるため、報告書のペーパーレス化も実現可能。情報の検索性も向上し、必要なデータをすぐ確認できるようになります。
工場によってはIoTプラットフォームも導入されています。主な役割は、設備に関するデータの収集と蓄積で、システムによっては分析や可視化機能を備えています。また、既存のシステムと連携できるものや、遠隔監視・制御に対応したプラットフォームもあります。
IoTプラットフォームを取り入れると、設備の稼働状況や生産状況を可視化できます。ボトルネックの特定にも役立つため、生産性が向上する可能性もあります。遠隔監視による設備保全の省人化や、予兆保全による保全業務の最適化も可能です。オーバーメンテナンスも防げるため、メンテナンス費用の削減にもつながります。
ガス検知カメラは、目に見えない透明なガスを可視化できるカメラです。赤外線技術を応用しており、可燃性ガスや有害ガスをリアルタイムに検知可能です。発電所、石油精製、石油化学、化学プラント、備蓄基地など可燃性ガスの発生する設備・施設で用いられています。
ガス検知カメラを用いると、ガスが漏洩している箇所を特定しやすくなります。検知可能な範囲も広いため、遠方からでも監視が可能です。漏洩個所付近までアプローチすることなく、作業員は安全な場所から漏洩個所を特定することができます。
サーモグラフィカメラは、対象物の温度分布を可視化するカメラです。赤外線技術を応用したカメラで、温度分布を可視化することが可能。設備の状態監視や診断に加え、異常な発熱箇所の特定に使用されています。製造した製品の検査に使われる場合もあります。
サーモグラフィカメラを導入すると、設備の異常発熱による故障の予兆を早期に発見することが可能です。発熱による部品や配線の焼損や火災の予防にも寄与します。製品の検査に利用すれば、欠陥や不良の発見にも役立ちます。
プラント点検ロボットは、発電所、石油精製、石油化学、化学プラント、備蓄基地の配管やタンク、煙突など構造物の点検作業に用いられるロボットです。カメラによる目視点検に加え、センサーによるガスや音・振動の検知を可能にしています。
プラント点検ロボットを導入すれば、危険を伴う場所での点検作業を自動化できます。構造物に関するデータを収集できるため、劣化や異常の早期発見にも繋がります。また、遠隔操作が可能なことから、人手による巡回点検作業の代替手段としても有用です。
防爆ロボットは、火災や爆発の危険がある区域（防爆エリア）での設備点検や、塗装作業に用いられるロボットです。主な使用場所は発電所、石油精製、石油化学、化学プラント、備蓄基地で、過酷な環境下での使用に耐えられるよう設計されています。
防爆ロボットを導入した場合、危険な場所での点検作業を自動化できます。遠隔操作や監視が可能なことから、災害発生時にも作業員が現場まで出向く必要はありません。人手による作業をロボットが代替するため、作業員の安全性も高められます。
システム選定の第一の視点は、現場の作業効率と安全性です。設備管理業務は日々の点検や記録に多くの工数を割いており、属人化やヒューマンエラーも発生しやすい領域です。現場に合ったシステムを導入すれば、入力や記録作業の負担を大幅に減らすことができ、検査精度の標準化にもつながります。
また、危険作業を代替できる仕組みが備わっていれば、作業員をリスクから守る効果も期待できます。
次に考慮すべきは経営の視点です。設備の突発停止は大きな損失につながり、保全コストやエネルギーコストも経営に直結する課題です。
導入するシステムが、どの程度コスト削減や効率化に貢献するか、あるいは監査対応や品質保証といった経営的な要件を満たすかどうかを見極める必要があります。定量的に効果を示せるシステムであれば、経営層も投資判断を下しやすくなります。
設備管理システムを導入する際は、一度にすべてを切り替えるのではなく、段階を踏んで進めることが重要です。以下の3ステップで進めれば、現場に無理なく定着させ、効果を引き出せます。
まずは点検や保全に関するデータを一元化し、紙やExcelに散在していた情報を整理します。誰が見ても同じ基準で判断できる仕組みを整えることで、業務の属人化やデータの抜け漏れを防ぎ、管理精度を高めることができます。
次の段階では、IoTセンサーやモバイル入力を導入し、記録や巡回点検にかかる手間を削減します。作業員の負担を軽減できるだけでなく、限られた人員をより付加価値の高い業務に振り分けることが可能になります。
最終段階では、蓄積したデータをAIで分析し、異常兆候を早期に把握する仕組みを構築します。突発停止のリスクを減らすとともに、巡回ロボットや遠隔監視システムを組み合わせることで、現場に人が常駐しなくても安定稼働を維持できる体制を実現します。
設備管理システムは種類も多く、導入の仕方を誤ると十分な効果が得られないこともあります。重要なのは、自社の課題に合ったシステムを見極め、段階的に導入を進めることです。
まずはデータを見える化・標準化し、その上で効率化や省人化を図り、最終的に予兆保全や自動化へと発展させる。こうしたステップを踏むことで、現場に定着し、投資効果を確実に回収できます。
第一実業では、メーカー中立の立場で現場に合った技術や現場に定着する仕組みづくりまで一貫して支援しています。
常務執行役員CSO
上野 雅敏さん
常務執行役員CSO
上野 雅敏さん
現場課題に沿った
設備保全DXを提案
総合機械商社の第一実業は、プラント・製造業分野で75年以上にわたり現場の設備導入と運用を支援※してきました。
石油・化学・製紙など重厚長大産業の設備を扱い続けてきたノウハウを基盤に、メーカー中立の立場から各種産業へ保全DXや予知保全など新しい取り組みを提案。理想論ではなく、現場に根ざしたリアルなDX提案を実現します。